Производственный цикл в 1С:ERP и Комплексной автоматизации

Полный производственный цикл — от состава изделия до фактической себестоимости — ведут в разделе Производство. В развёрнутом виде подсистема есть в 1С:ERP и 1С:Комплексной автоматизации 2: там работают заказы, этапы, диспетчирование и расчёт себестоимости. В 1С:Бухгалтерии 3.0 блок упрощён — выпуск оформляют одним документом «Отчёт производства за смену».

Дальше — про ERP и Комплексную автоматизацию 2: в части производства они почти одинаковы. Логика цикла одна: заводим нормативно-справочную информацию, планируем выпуск заказом, обеспечиваем материалами, запускаем в работу, фиксируем выработку и закрываем месяц расчётом себестоимости.

Где что лежит по конфигурациям:

С чего начать: включение раздела и выбор методики

Производство — настраиваемая подсистема. Прежде чем заводить первый заказ, включите её и выберите, как управлять выпуском.

Откройте НСИ и администрирование → Настройка НСИ и разделов → Производство. Здесь задают способ управления:

• 🧩 Управление по заказам — вы планируете выпуск заказами, а материалы и выработку списываете без детализации по операциям. Подходит для несложного производства.
• ⚙️ Управление по заказам и этапам — цикл дробится на этапы (маршрут), каждый запускается и закрывается отдельно. Нужно, если важно видеть незавершёнку по стадиям и загрузку участков.

Там же включают версионирование спецификаций и учёт по партиям, если они нужны. Сменить методику на ходу, когда уже есть незакрытые заказы, не выйдет — выберите её до старта учёта.

Кроме методики, подсистема опирается на справочники: номенклатуру продукции и материалов, склады (производственный цех и кладовую), а при учёте труда — виды работ с расценками. Эти данные удобнее завести заранее — иначе при создании спецификации и заказа придётся прерываться и добавлять их на ходу.

Ресурсные спецификации: из чего собирается изделие

Ресурсная спецификация — это рецепт выпуска. В ней описано, что производится, из чего и какими ресурсами. Без неё заказ нечем заполнить.

Справочник открывается из раздела Производство → Ресурсные спецификации, либо прямо из карточки номенклатуры по ссылке на спецификации.

В спецификации заполняют:

1. Выходные изделия — что получаем на выходе (готовая продукция, полуфабрикат). Можно указать и побочный выпуск.
2. Материалы — номенклатура и нормы расхода на выпуск. Нормы задают на указанное количество выпуска, система пересчитает на фактический объём.
3. Трудозатраты — виды работ и их количество, если ведёте нормо-часы и расценки.
4. Этапы — при поэтапном управлении состав делят по стадиям: на каждом этапе свои материалы и работы.

На одно изделие держат несколько спецификаций — под разное сырьё или технологию. Одну помечают основной, её система подставляет по умолчанию.

Планирование: заказ на производство

Заказ на производство — документ, с которого начинается выпуск. Он фиксирует, что и в каком количестве сделать, к какому сроку и по какой спецификации.

Создаётся из раздела Производство → Заказы на производство. В шапке — склад цеха и дата выпуска, в строках — изделие, количество и спецификация. По выбранной спецификации система покажет потребность в материалах и работах.

Порядок работы с заказом:

1. Заполните изделия и количество, подберите спецификацию.
2. Проверьте расчётную потребность в материалах — программа разворачивает её по нормам.
3. Переведите заказ в статус «К производству» (или аналог в вашей методике), чтобы он попал в обеспечение и график.

Если выпуск планируют периодами, заказы формируют по плану производства. План отвечает на вопрос «сколько выпустить за месяц», заказ — «что конкретно запустить сейчас». Для серийного выпуска сначала строят план на период, под него создают заказы. Для позаказной или единичной сборки план пропускают и работают заказами напрямую.

Обеспечение материалами и запуск в работу

Запланировали — теперь нужно, чтобы материалы физически были в цехе, и дать команду «в работу».

Обеспечение потребностей. В разделе Управление запасами → Обеспечение потребностей система сводит потребности заказов и показывает дефицит. Под дефицит формируют заказы поставщикам или перемещения с основного склада в кладовую цеха. Способ обеспечения (покупка, перемещение, производство полуфабриката) задают в настройке обеспечения номенклатуры.

Передача в кладовую. Материалы перемещают на склад-кладовую цеха. Отсюда их спишут в производство по факту, а не сразу всё на заказ.

Запуск этапов. При поэтапном управлении под заказ создаются этапы производства. Этап — это порция работы на конкретном участке: его запускают в работу, по нему отражают выработку и закрывают. Диспетчер видит очередь этапов и загрузку участков в рабочем месте диспетчирования.

Этап проходит путь от запуска до завершения: его берут в работу, по ходу фиксируют выработку, по завершении закрывают. Пока текущий этап не закрыт, следующий по маршруту обычно не начинают — если стадии связаны последовательно.

При управлении только по заказам отдельных этапов нет — выпуск и расход материалов оформляют напрямую по заказу.

Отдельно следите за датой обеспечения. Если материалы приедут позже планового старта, заказ «встанет»: цех будет ждать сырьё, а план покажет просрочку. Поэтому дату выпуска в заказе согласуют со сроком поставки материалов.

Выпуск продукции и учёт выработки за смену

Выпуск — это оприходование готовой продукции (или полуфабриката) и списание того, что на неё ушло.

В ERP и Комплексной автоматизации выпуск оформляют:

• 📦 В рамках заказа — по этапу или по заказу отражают фактический выпуск и фактический расход материалов и работ. Факт может отличаться от норм спецификации — это нормально, система учтёт отклонение в себестоимости.
• 🧾 Производство без заказа — отдельный документ для выпуска, который не планировали заказом (разовый, вспомогательный). Пригодится для мелких или нерегулярных выпусков.

Что фиксируют при выпуске за смену:

1. Выпущенную продукцию — номенклатуру и количество на склад.
2. Фактический расход материалов — сколько реально ушло (не норму, а факт).
3. Выработку по видам работ — отработанные нормо-часы, если считаете трудозатраты.
4. Возвратные отходы и побочный выпуск — если они есть.

Если изделие проходит несколько переделов, каждый выпускает полуфабрикат, который становится материалом для следующего передела. В спецификации такой полуфабрикат указывают как выходное изделие одного этапа и как материал — следующего. Себестоимость накапливается по цепочке: затраты нижнего передела входят в стоимость верхнего.

Брак не приходуют как годную продукцию — его оформляют отдельно, чтобы затраты на брак не завысили себестоимость годных изделий.

В 1С:Бухгалтерии 3.0 тот же смысл закрывает один документ «Отчёт производства за смену»: он приходует готовую продукцию по плановой цене (Дт 43 Кт 40 или Дт 43 Кт 20) и может сразу списать материалы . Расход материалов там же оформляют «Требованием-накладной» (Дт 20 Кт 10).

Себестоимость и закрытие месяца

Пока месяц не закрыт, продукция числится по плановой (предварительной) стоимости. Фактическую себестоимость считает регламентная операция в конце периода.

Расчёт выполняет Закрытие месяца в разделе финансового результата. Операция «Расчёт себестоимости товаров» распределяет на выпуск:

• прямые материальные затраты — по факту списания;
• оплату труда и отработанные виды работ;
• косвенные (общепроизводственные) расходы — по заданной базе распределения;
• стоимость полуфабрикатов, ушедших в дальнейший передел.

После расчёта плановая стоимость выпуска корректируется до фактической, а незавершённое производство остаётся на счёте затрат как остаток.

Косвенные (общепроизводственные) расходы распределяются на выпуск по базе, которую задаёте вы: количество выпущенной продукции, материальные затраты, нормо-часы или другой показатель. От выбора базы зависит, как расходы лягут на разные изделия, — поэтому базу выбирают осознанно, а не по умолчанию.

Что проверить после закрытия:

• на счёте незавершённого производства нет «зависших» сумм по уже закрытым заказам;
• себестоимость выпуска положительная и правдоподобная (отчёт по себестоимости выпущенной продукции);
• материалы в цехе не ушли в минус.

Для сверки используют отчёты раздела: себестоимость выпущенной продукции, валовая прибыль по выпуску, остатки незавершённого производства. Они показывают, куда ушли затраты и нет ли перекосов в распределении.

Типичные ошибки и как их разобрать

Большинство проблем в производственном учёте — это рассинхрон между планом (спецификация, заказ) и фактом (выпуск, расход). Разбираются они по одной логике: сверить, что заказ закрыт, материалы списаны по факту, а месяц пересчитан.

Начинайте разбор не с перепроведения всего подряд, а с одного заказа: откройте его и посмотрите, какие выпуски и расходы на него оформлены, совпадают ли они с ожидаемыми. Обычно причина видна уже на этом шаге, и только после этого имеет смысл перезакрывать месяц.

Отдельная частая причина расхождений — правка спецификации «задним числом». Если норму изменили после того, как по старой версии уже прошли выпуски, план и факт разойдутся. Поэтому для изменений по действующим изделиям удобнее новая версия спецификации, а не правка старой.

Частые вопросы